横梁顶部空间有限。
普通液压缸可以施加向上补偿力，却会增加大量重量。
新增加的重量又会让横梁继续下垂。
最终可能出现为了补偿重量，不断增加更多重量的死循环。
周野没有采用大型液压缸。
而是在横梁顶部布置两根高强度预紧拉杆。
拉杆两端固定在横梁支撑节点。
中间通过小型液压张紧器调整拉力。
拉杆自身重量不到两百公斤。
却能产生数百吨级预紧力。
第一版方案使用固定预紧。
重岳二号位于横梁中间时，最大下垂从零点四二毫米下降到零点零九毫米。
改善明显。
可当配重移动到左端，横梁右侧反而向上翘起零点零六毫米。
固定预紧只能照顾一个位置。
解决不了移动载荷。
“按位置调节预紧力。”
林浩将测试配重从左向右移动。
每隔五百毫米，记录一次横梁变形和最优拉杆载荷。
左侧拉杆负责配重位于左半区域时的主要补偿。
右侧负责右半区域。
进入中间位置，两根拉杆同时工作。
控制器根据x轴位置，提前调整液压张紧器。
“不能只看位置。”
赵启明说道，“b轴摆角变化以后，重心也会变化。”
重岳二号垂直时，重心距离横梁较近。
摆到正九十度，主轴和刀具伸向一侧，附加弯矩明显增加。
补偿模型必须同时考虑x轴位置、b轴角度、滑枕伸出长度和刀具重量。
四个变量组合，形成数千种工况。
系统进行数字验证。
【横梁主动预紧补偿第一版】
【中间位置残余挠度：0.031毫米】
【两端位置最大反向翘曲：0.028毫米】
【当前补偿准确度：86%】
【主要缺陷：液压张紧响应滞后】
重岳二号快速移动时，横梁位置变化速度比液压补偿更快。
等传感器发现横梁已经下垂，再提高预紧力，刀尖早已偏离目标位置。
“预紧不能等误差发生以后再调整。”
“读取加工程序。”
林浩说道，“控制器提前知道下一秒铣头会移动到哪里。”
“根据目标位置预先改变拉杆载荷。”
“传感器只负责修正剩余误差。”
又是前馈加反馈。
野火工业此前在主动减振系统上使用过相同思路。
现在，这套经验被用到四百多吨的龙门横梁上。
第二版控制完成。
模拟配重从横梁左端以实际加工速度移动到右端。
两根拉杆提前调整预紧。
横梁最大残余变形，零点零一八毫米。
第三轮根据b轴角度模拟重心变化。
最大残余变形，零点零一二毫米。
剩余误差可以通过五轴空间补偿进一步消除。
【横梁动态预紧系统完成】
【原始最大附加挠度：0.42毫米】
【补偿后最大残余挠度：0.012毫米】
【动态载荷适应能力提升：93%】
【横梁安全系数：1.74】
解决横梁以后，还要改造Z轴滑枕。
原滑枕使用一套液压平衡缸，按照五点六吨主轴箱设计。
重岳二号安装后，原平衡力不足。
Z轴电机必须一直输出额外扭矩托住铣头。
一旦停电，九吨铣头可能快速下坠。
“增加第二套独立平衡缸。”
宋守义说道，“两套平衡缸不共用控制阀。”
“任意一套失效，另一套至少能让铣头缓慢下降。”
机械制动也改成双重结构。
一套液压释放式抱闸。
一套纯机械防坠锁。
停电、断油、控制器失效，机械防坠锁都会自动卡住滑枕。
安全测试时，北川集团直接切断整机电源。
九点二吨模拟配重只下降零点七毫米，便被机械结构锁住。
测试通过。
重岳二号终于可以安装。
行车缓缓将铣头吊起。
滑鞍上的国产转接模块已经完成精密调整。
重岳二号进入安装位置。
二十四根连接螺栓分三轮锁紧。
主轴中心与Z轴滑枕基准误差，零点零一四毫米。
达到初装要求。
昆岳一号第一次拥有b轴和c轴。
原来的三轴机械结构，真正长出了两个新轴。
可机器有了五个轴，不代表它会五轴联动。
原控制器只认识x、Y、Z。
甚至无法读取重岳二号的模块化力矩电机、四读头圆光栅和主轴热补偿数据。
接下来，昆岳一号需要更换整个控制核心。
林浩将国产五轴数控柜推到设备旁。
陈大川拍了张照片，发到内部工作群。
“十五年前的老龙门准备换脑子。”
何师傅回复了一句。
“脑子可以换。”
“别把安全回路一起换没了。”
宋守义紧接着回复。
“放心，谁敢省安全回路，我先让他理解什么叫手工制动。”
……