“立即卸压。”
“机械支撑锁定活动横梁。”
四缸第一次联动，只持续了三秒。
活动横梁却已经倾斜七点一毫米。
六万五千吨液压机的活动横梁，本身重达数千吨。
七毫米倾斜不会让它立刻脱落。
但继续加压，四根立柱、导向装置和主缸都会承受巨大偏载。
设备真要在高压下“劈叉”，损坏的就不再是一只油缸。
陈大川看着四条完全不同的位移曲线。
“这不是不同步。”
“这是四只油缸都有自己的想法。”
宋守义说道：“你的两条腿也有自己的想法。”
“不照样能走直线？”
“偶尔也会左脚绊右脚。”
“那叫控制系统故障。”
原控制系统采用中央同步方式。
控制器向四只主缸发出相同阀门指令。
理论上，四缸获得相同流量，就会以相同速度移动。
但这套液压机已经运行多年，又停机九年。
四只主缸的密封阻力不同。
高压管路长度不同。
阀门磨损不同。
液压油压缩与泄漏状态也不同。
给出同样指令，实际动作当然不会相同。
四组主阀逐一测试。
一号阀响应时间零点零九秒。
二号阀零点一三秒。
三号阀零点一七秒。
四号阀达到零点五六秒。
右后主缸之所以慢了接近半秒，问题就出在四号主阀。
阀芯表面存在严重拉伤。
低压时还能缓慢移动。
流量增加后，阀芯会在中间位置发生短暂卡滞。
“换掉四只主阀？”
罗振华问。
“原规格已经停产。”
基地液压工程师说道，“国外厂家可以定制。”
“交货周期十四个月。”
“而且一只阀控制整根主缸，风险太集中。”
周野看着单只主阀巨大的阀体。
六万五千吨液压机需要的流量极大。
普通高响应伺服阀无法单独满足。
当年只能制造一只巨大主阀，通过大通径换取流量。
缺点也很明显。
阀芯质量大。
响应慢。
一旦卡死，整只主缸失去控制。
“不要再做四只大阀。”
“每根主缸使用十二个标准化大流量插装阀模块。”
“十二个模块并联。”
“需要快速移动时全部开启。”
“进入同步精调阶段，只开部分小流量模块。”
就像一条车道变成十二条车道。
总流量不减少。
每一个阀芯却更小，动作速度也更快。
某一只阀出现问题，控制器可以关闭这一支路。
剩余模块仍能让主缸受控停止。
四只主缸。
每缸十二个阀组。
总共四十八套模块。
系统建立第一版模型。
【检测到四缸模块化流量控制方案】
【主缸数量：4】
【单缸阀组数量：12】
【预计最大流量：满足】
【预计单阀响应时间：小于0.03秒】
【单模块故障降级运行能力：具备】
【当前同步控制成功率：58%】
阀门解决的只是流量。
真正同步，还需要知道每只主缸移动了多少。
原设备使用四套磁致伸缩位移传感器。
其中两套已经损坏。
剩下两套零点漂移严重。
野火工业为每只主缸增加三种测量。
主位移传感器测量柱塞行程。
激光测距负责独立校验。
活动横梁四角再布置高精度水平监测。
任何一套数据异常，另外两套可以判断是油缸真的偏移，还是传感器自己说了胡话。
控制方式也从“给四只缸相同指令”，改成“让四只缸到达相同位置”。
阻力大的，多给流量。
响应慢的，提前动作。
某只缸移动过快，立即减少对应阀组开启数量。
沈青禾将脱密后的模块阀试验画面发布出去。
有人评论：
“不就是四个油缸一起动吗？装个pLc，程序里写同时开启。”
云溪八级钳工回复：
“四个人抬桌子，你喊一二三就一定抬齐？”
“其中一个腰不好，一个走神，还有一个就是来拍视频的。”
下面有人问：“那第四个呢？”
梁师傅回答：
“第四个在评论区教别人装pLc。”
方案确定后，四十八套阀组进入制造与台架测试。
可第一批阀门装上测试台，新的问题就来了。
同一型号。
同一批次。
最快一只响应十一毫秒。
最慢一只二十七毫秒。
四十八只阀，竟然没有两只动作完全一样。
……