三十二只蓄能器全部停用检查。
每只蓄能器高十几米。
内部由气体与液压油共同工作。
氮气被压缩时储存能量。
系统需要大流量时，再将液压油推出。
正常情况下，它们能让液压系统更加平稳。
预充压力不一致时，却像三十二个人按照不同节奏推秋千。
有的正在吸收压力。
有的却在释放压力。
最终形成四点二赫兹低频振荡。
检测结果出来。
十九只可以直接维护后使用。
十只需要更换密封和内部组件。
三只缸体存在严重腐蚀，必须停用。
“少三只会不会影响流量？”
基地液压工程师问。
“不会。”
周野说道，“原系统设计有冗余。”
“但剩余二十九只必须重新分组。”
旧系统让所有蓄能器并联到同一高压总管。
新方案按照四只主缸分为四组。
每组蓄能器预充压力单独设定。
总管之间保留平衡通道。
正常运行时，各组主要服务自己的主缸。
发生异常时，其他组可以通过平衡通道提供应急流量。
二十九只蓄能器完成维护。
氮气预充误差控制在百分之一点五以内。
系统再次升压到百分之三十五。
四点二赫兹振荡明显减弱。
压力波动从百分之十一下降到百分之三点六。
仍然偏高。
管路本身的液压容积共振还在。
六万五千吨液压机拥有数百米高压管路。
油液在管道中快速改变流动方向，会产生压力波。
压力波遇到弯头、阀门和蓄能器，又会反射回来。
机械管路无法全部更换。
只能增加阻尼与控制。
四组主缸管路分别安装脉动阻尼器。
控制程序则加入压力变化率限制。
不再看到位置落后，就一次打开大量阀门。
而是根据管路当前压力波动，分阶段增加流量。
位置控制负责让四只主缸走齐。
压力控制负责不让液压油“晃起来”。
两套控制相互协调。
第三次升压。
百分之三十五。
压力波动百分之一点二。
百分之五十。
波动百分之一点四。
活动横梁最大倾斜零点六九毫米。
百分之八十。
四只主缸压力稳定。
最大倾斜零点七六毫米。
最终满压试验准备开始。
活动横梁下方放置一套巨型校准承载装置。
一百二十八个压力测点分布在不同区域。
不能只看液压系统显示六万五千吨。
必须确认真实载荷是否均匀传到工作台。
主缸逐步加压。
一万吨。
二万吨。
三万五千吨。
活动横梁平稳下降。
四缸位移差始终低于零点八毫米。
五万吨。
高压管路振动正常。
蓄能器分组工作正常。
六万吨。
三号主缸修复区域没有泄漏。
外部预紧钢箍应力稳定。
六万五千吨。
达到公称压力。
整台设备发出低沉轰鸣。
不是异常振动。
而是两万多吨钢铁在巨大载荷下产生的正常结构响应。
保持十分钟。
最大四缸同步误差零点八四毫米。
活动横梁平行度零点八八毫米。
一百二十八个载荷测点最大差异百分之一点九。
全部满足恢复目标。
【主液压系统满载测试完成】
【实际验证锻压力：吨】
【四缸最大同步误差：0.84毫米】
【活动横梁最大倾斜量：0.88毫米】
【主压力波动：1.3%】
【三号主缸修复区域状态：稳定】
【国之重器级修复任务第二阶段完成】
【奖励重构点：7000】
【当前重构点：】
【第三阶段目标：完成真实大型锻件试制】
【第三阶段期限：240天】
六万五千吨压力重新建立。
但冷态加载与真正锻造仍然不同。
真实生产时，几百吨重的高温金属坯料会被送入模具。
温度超过一千摄氏度。
液压机不仅要压下去，还要按照锻造曲线控制速度、保压时间和每一次变形量。
西南重锻基地为最终验证准备了一件二百八十吨合金钢坯。
材料、冶炼和运输成本超过两千万元。
加热后，一旦第一火锻造失败，整件坯料可能直接报废。
罗振华将工艺文件交给周野。
“冷机器已经听指挥了。”
“接下来，要让它在一千多摄氏度的红钢面前，也一样听话。”