判断一台液压机能不能修，不能只看系统数据。
主体结构必须完成实际检测。
西南重锻基地组织一百二十多名技术人员，对设备进行全面复查。
四根立柱使用超声波与磁粉检测。
上、下横梁进行三维尺寸测量。
预应力钢丝层通过声学方法判断断丝和松弛情况。
地下基础则使用地质雷达和沉降监测重新评估。
检测持续七天。
四根主立柱没有发现结构裂纹。
活动横梁存在局部锈蚀，却不影响承载。
地下基础最大沉降三点二毫米。
对于接近百米高的设备，仍在可调整范围。
最受质疑的预应力系统，也比此前判断更好。
液压机主体通过数十万根高强度钢丝缠绕产生预紧力。
评估人员此前发现部分钢丝张力下降，因此怀疑整体失效。
重新逐区检测后发现，真正断裂的钢丝比例不到百分之零点二。
总体预应力下降百分之四点八。
可以通过补充张紧恢复。
检测报告与系统判断基本一致。
主体结构仍然健康。
罗振华看完结果，情绪复杂。
“九年了。”
“所有人都在研究怎么拆掉它。”
“原来最值钱的骨架一直没坏。”
“设备大，不代表所有地方都容易坏。”
周野说道，“真正承受主载荷的结构，当年留了很大安全余量。”
“先坏的，往往是密封、阀门、管路和控制。”
宋守义在一旁补充：“还有那些检查报告里写着建议观察，实际九年没人观察的接头。”
主缸问题成为修复核心。
三号缸壁损伤深度一点六二毫米。
如果采用传统堆焊，局部高温会改变缸体组织并产生残余应力。
电镀修复层太厚，长期承受高压冲击存在脱落风险。
整体缸套则会改变工作面积和密封结构。
周野最终选择低温超音速冷喷涂。
金属粉末在高速气流推动下撞击缸壁。
依靠塑性变形形成致密修复层。
整个过程温度远低于熔化焊接。
不会让十几米长的缸体发生明显热变形。
喷涂完成后，再使用原位珩磨装置恢复圆度和表面粗糙度。
理论可行。
真正困难的是附着强度。
主工作缸压力超过三十兆帕。
每一次锻压，修复层都要承受巨大循环载荷。
一旦局部脱落，碎片会直接损坏密封和柱塞。
基地从当年制造缸体时保留的同批材料中，找出三块试样。
第一块人为加工一点六毫米深沟槽。
表面喷砂处理后，直接进行冷喷涂修复。
珩磨完成。
尺寸合格。
压力循环试验开始。
额定压力。
一点一倍压力。
提高到一点一八倍时，修复层边缘出现剥离。
第一版失败。
基地几名专家没有意外。
此前的第三轮评估中，他们也尝试过类似方案。
问题就在修复层边缘。
新旧材料交界处应力集中。
再高的附着强度，也可能从最薄边缘开始剥落。
“边缘不能是直角。”
周野观察剥离断面。
“把损伤区加工成渐变坡度。”
“让修复层从零逐渐增加到目标厚度。”
第二块试样采用一比三十缓坡。
底部再加工交错微槽。
不是依赖表面粘结。
而是让喷涂材料进入微槽，形成机械咬合。
第二轮压力试验。
一点二倍，通过。
一点四倍，通过。
一点五倍压力保持两小时，没有剥离。
循环加载二十万次，结合面依旧完整。
第三块试样进行更复杂的温度与压力组合测试。
低温。
高温。
快速卸压。
再次加压。
修复层没有裂纹。
【主工作缸低温修复工艺验证完成】
【最大修复厚度：1.8毫米】
【结合强度：设计目标的126%】
【验证压力：额定压力的1.5倍】
【压力循环次数：次】
【预计服役寿命：大于15年】
【三号主缸原位修复成功率提升至81%】
技术路线得到验证。
周野提交最终评估报告。
主体结构可以继续使用。
四只主缸无需整体更换。
三号缸采用原位冷喷涂与珩磨修复。
其他三缸进行轻度珩磨和密封升级。
高压泵站保留泵体，更换控制阀、密封和监测系统。
原同步控制系统整体淘汰，重建四缸独立闭环控制。
预应力系统重新张紧。
高压管路分区检测并更换高风险区段。
预计修复成本七点二亿元。
预计工期十四个月。
相比重新建设，可节省四十多亿元和至少三年时间。
基地专家组连续评审三天。
最终投票结果。
同意暂停拆除招标。
进入恢复性验证阶段。
系统任务随之触发。
【国之重器级修复任务已触发】
【任务目标：恢复六万五千吨重型模锻液压机】
【第一阶段：完成三号主工作缸原位修复】
【第一阶段期限：120天】
【项目综合期限：420天】
【任务奖励：未知】
这台停机九年的钢铁巨人，第一次得到不拆除的结论。
可真正维修的第一步，就遇到了一个近乎荒唐的问题。
想进入三号主缸内部，必须先把下面的巨型柱塞与活动横梁分离。
三号柱塞总重量，一千一百多吨。
车间最大行车额定起重量，八百吨。
他们连把损坏部件吊起来的设备都没有。
……